Изисквания за заварени носещи плочи по стандарт
Сред заварените форми на фуги на стоманени конструкции, формата на фуги с помощта на опорни плочи е по-често срещана.Използването на опорни плочи може да реши проблемите със заваряването в тесни и затворени пространства и да намали трудността на заваръчните операции.Конвенционалните материали за носещи плочи се разделят на два вида: стоманена основа и керамична основа.Разбира се, в някои случаи като подложка се използват материали като флюс.Тази статия описва проблемите, на които трябва да се обърне внимание при използване на стоманени и керамични уплътнения.
Национален стандарт—GB 50661
Клауза 7.8.1 от GB50661 постановява, че границата на провлачване на използваната опорна плоча не трябва да бъде по-голяма от номиналната якост на стоманата, която ще се заварява, и заваряемостта трябва да бъде подобна.
Заслужава обаче да се отбележи, че клауза 6.2.8 постановява, че подложките от различни материали не могат да се заменят една с друга.(Стоманените облицовки и керамичните облицовки не се заместват една друга).
Европейски стандарт—EN1090-2
Клауза 7.5.9.2 от EN1090-2 постановява, че когато се използва стоманена основа, въглеродният еквивалент се изисква да бъде по-малко от 0,43% или материал с най-висока заваряемост като основен метал, който ще се заварява.
Американски стандарт—AWS D 1.1
Стоманата, използвана за поддържащата плоча, трябва да бъде която и да е от стоманите в Таблица 3.1 или Таблица 4.9, ако не е в списъка, с изключение на това, че стоманата с минимална граница на провлачване от 690Mpa се използва като поддържаща плоча, която трябва да се използва само за заваряване от стомана с минимална граница на провлачване от 690Mpa, трябва да бъде стомана, която е била оценена.Инженерите трябва да отбележат, че общата поддържаща платка, закупена в Китай, е Q235B.Ако основният материал по време на оценката е Q345B и основната платка обикновено се заменя с чист корен, материалът на поддържащата платка е Q235B при подготовката на WPS.В този случай Q235B не е оценен, така че този WPS не е в съответствие с разпоредбите.
Тълкуване на покритието на стандартния изпит за заварчик EN
През последните години броят на проектите за стоманени конструкции, произведени и заварени съгласно стандарта EN, се увеличава, така че търсенето на заварчици по стандарта EN нараства.Въпреки това, много производители на стоманени конструкции не са особено ясни относно обхвата на EN теста за заваряване, което води до повече тестове.Има много пропуснати изпити.Те ще повлияят на напредъка на проекта и когато заваръчният шев трябва да бъде заварен, се открива, че заварчикът не е квалифициран да заварява.
Тази статия представя накратко покритието на изпита за заварчик, надявайки се да помогне в работата на всеки.
1. Стандарти за изпълнение на изпита за заварчик
a) Ръчно и полуавтоматично заваряване: EN 9606-1 (Стоманена конструкция)
За серията EN9606 е разделена на 5 части.1—стомана 2—алуминий 3—мед 4—никел 5—цирконий
b) Машинно заваряване: EN 14732
Разделянето на видовете заваряване се отнася до ISO 857-1
2. Материално покритие
За покритието на основния метал няма ясна наредба в стандарта, но има наредби за покритието на заваръчните консумативи.
Чрез горните две таблици може да бъде ясно групирането на консумативите за заваряване и покритието между всяка група.
Заваряване с електрод (111) Покритие
Покритие за различни видове проводници
3. Дебелина на основния метал и покритие на диаметъра на тръбата
Покритие на проби за докинг
Покритие на ъглови заварки
Покритие на диаметъра на стоманената тръба
4. Покритие на позицията на заваряване
Покритие на проби за докинг
Покритие на ъглови заварки
5. Покритие на формата на възел
Заварената опорна плоча и заваръчният шев за почистване на корена могат да се покриват взаимно, така че за да се намали трудността на теста, обикновено се избира тестовото съединение, заварено от опорната плоча.
6. Покритие на заваръчния слой
Многослойните заварки могат да заменят еднослойните заварки, но не и обратното.
7. Други бележки
а) Челните и ъглови заварки не са взаимозаменяеми.
b) Челното съединение може да покрива заварките на разклонителната тръба с включен ъгъл, по-голям или равен на 60°, и покритието е ограничено до разклонителната тръба
Външният диаметър ще има предимство, но дебелината на стената се определя според диапазона на дебелината на стената.
c) Стоманени тръби с външен диаметър по-голям от 25 mm могат да бъдат покрити със стоманени плочи.
d) Плочите могат да покриват стоманени тръби с диаметър по-голям от 500 mm.
д) Плочата може да бъде покрита със стоманени тръби с диаметър, по-голям от 75 mm във въртящо се състояние, но позицията на заваряване
По местонахождение на П.А., П.Б., ПК, П.Д.
8. Проверка
За външен вид и макро инспекция е тестван според EN5817 B ниво, но кодът е 501, 502, 503, 504, 5214, според C ниво.
снимка
EN Стандартни изисквания за заваряване на пресичащи се линии
В проекти с много видове стоманени тръби или квадратни стомани, изискванията за заваряване на пресичащи се линии са относително високи.Тъй като, ако дизайнът изисква пълно проникване, не е лесно да се добави облицовъчна плоча вътре в правата тръба и поради разликата в заоблеността на стоманената тръба, пресичащата линия на среза не може да бъде напълно квалифицирана, което води до ръчен ремонт в проследяване.Освен това ъгълът между главната тръба и разклонителната тръба е твърде малък и не може да се проникне в кореновата зона.
За горните три ситуации се препоръчват следните решения:
1) Няма опорна плоча за заваръчния шев на пресичаща се линия, което е еквивалентно на пълно проникване на заваръчния шев от едната страна.Препоръчително е да заварявате в позиция 1 часа и да използвате метода за защита от газ с твърда сърцевина за заваряване.Заваръчната междина е 2-4 мм, което може не само да осигури проникване, но и да предотврати заваряване.
2) Пресечната линия е неквалифицирана след срязване.Този проблем може да се коригира само ръчно след машинно рязане.Ако е необходимо, може да се използва хартия за шаблон за боядисване на линията на пресичане на рязане от външната страна на разклонителната тръба и след това директно да се изреже на ръка.
3) Проблемът, че ъгълът между главната тръба и разклонителната тръба е твърде малък, за да бъде заварен, е обяснен в Приложение E на EN1090-2.За заварки на пресичащи се линии, тя е разделена на 3 части: пръст, преходна зона, корен.Пръстите и преходната зона са нечисти в случай на лошо заваряване, само коренът има това състояние.Когато разстоянието между главната тръба и разклонителната тръба е по-малко от 60°, основната заварка може да бъде ъглова заварка.
Въпреки това разделянето на площите на A, B, C и D на фигурата не е ясно посочено в стандарта.Препоръчително е да го обясните съгласно следната фигура:
Общи методи за рязане и сравнение на процеси
Обичайните методи за рязане включват главно рязане с пламък, плазмено рязане, лазерно рязане и рязане с вода под високо налягане и т.н. Всеки метод на процес има своите предимства и недостатъци.При обработката на продукти трябва да се избере подходящ метод на рязане според конкретната ситуация.
1. Рязане с пламък: След предварително загряване на режещата част на детайла до температурата на горене чрез топлинната енергия на газовия пламък, се впръсква високоскоростен поток от кислород за рязане, за да го накара да изгори и да освободи топлина за рязане.
a) Предимства: Дебелината на рязане е голяма, цената е ниска и ефективността има очевидни предимства, след като дебелината надвишава 50 мм.Наклонът на участъка е малък (< 1°), а разходите за поддръжка са ниски.
b) Недостатъци: ниска ефективност (скорост 80~1000 mm/min в рамките на 100 mm дебелина), използва се само за рязане на стомана с ниско съдържание на въглерод, не може да реже стомана с високо съдържание на въглерод, неръждаема стомана, чугун и т.н., голяма зона, засегната от топлината, сериозна деформация на дебелината плочи, трудна операция голям.
2. Плазмено рязане: метод на рязане чрез използване на газов разряд за образуване на топлинната енергия на плазмената дъга.Когато дъгата и материалът горят, се генерира топлина, така че материалът да може непрекъснато да се изгаря през режещия кислород и да се освобождава от режещия кислород, за да образува разрез.
a) Предимства: Ефективността на рязане в рамките на 6 ~ 20 мм е най-високата (скоростта е 1400 ~ 4000 мм / мин) и може да реже въглеродна стомана, неръждаема стомана, алуминий и др.
b) Недостатъци: разрезът е широк, зоната на топлинно въздействие е голяма (около 0,25 мм), деформацията на детайла е очевидна, рязането показва сериозни усуквания и завои и замърсяването е голямо.
3. Лазерно рязане: метод на процес, при който се използва лазерен лъч с висока мощност за локално нагряване, за да се изпари нагрятата част от материала, за да се постигне рязане.
a) Предимства: тясна ширина на рязане, висока точност (до 0,01 mm), добра грапавост на повърхността на рязане, висока скорост на рязане (подходяща за рязане на тънки листове) и малка зона, засегната от топлината.
b) Недостатъци: висока цена на оборудването, подходящо за рязане на тънки плочи, но ефективността на рязане на дебели плочи е очевидно намалена.
4. Рязане с вода под високо налягане: метод на процес, който използва скорост на водата под високо налягане за постигане на рязане.
а) Предимства: висока прецизност, може да реже всеки материал, без зона, засегната от топлина, без дим.
b) Недостатъци: висока цена, ниска ефективност (скорост 150~300 mm/min в рамките на 100 mm дебелина), подходящо само за плоско рязане, не е подходящо за триизмерно рязане.
Какъв е оптималният диаметър на отвора за основния болт и каква е необходимата оптимална дебелина и размер на уплътнението?
Таблица 14-2 в 13-то издание на Наръчника за стоманени сгради на AISC обсъжда максималния размер на всеки отвор за болт в основния материал.Трябва да се отбележи, че размерите на отворите, изброени в Таблица 14-2, позволяват известни отклонения на болтовете по време на процеса на монтаж и регулирането на основния метал трябва да бъде по-прецизно или колоната трябва да бъде монтирана точно по централната линия.Важно е да се отбележи, че обикновено се изисква рязане с пламък, за да се справят с тези размери на отворите.За всеки болт е необходима квалифицирана шайба.Тъй като тези размери на отворите са посочени като максималната стойност на съответните им размери, често могат да се използват по-малки размери на отворите за точна класификация на болтовете.
Ръководството за проектиране 10 на AISC, раздел Монтаж на опорна колона от стоманена рамка с ниска височина, въз основа на минал опит, задава следните референтни стойности за дебелина и размер на уплътнението: минималната дебелина на уплътнението трябва да бъде 1/3 от диаметъра на болта, а минималният диаметър на уплътнението (или дължината и ширината на некръглата шайба) трябва да бъде с 25,4 мм (1 инч) по-голям от диаметъра на отвора.Когато болтът предава напрежението, размерът на шайбата трябва да е достатъчно голям, за да предаде напрежението към основния метал.Като цяло подходящият размер на уплътнението може да се определи според размера на стоманената плоча.
Може ли болтът да бъде заварен директно към основния метал?
Ако материалът на болта е заваряем, той може да бъде заварен към основния метал.Основната цел на използването на анкер е да се осигури стабилна точка за колоната, за да се осигури нейната стабилност по време на монтажа.В допълнение, болтовете се използват за свързване на статично натоварени конструкции, за да устоят на поддържащите сили.Заваряването на болта към основния метал не постига нито една от горните цели, но помага да се осигури устойчивост на издърпване.
Тъй като размерът на отвора в основния метал е твърде голям, анкерният прът рядко се поставя в центъра на отвора в основния метал.В този случай е необходимо дебело уплътнение (както е показано на фигурата).Заваряването на болта към уплътнението включва появата на ъглова заварка, като например дължината на заваръчния шев, равна на периметъра на болта [π(3,14) пъти диаметъра на болта], в който случай се получава относително малък интензитет.Но е позволено да заварявате резбовата част на болта.Ако възникне повече опора, детайлите на основата на колоната могат да бъдат променени, като се вземе предвид „заварената плоча“, посочена на изображението по-долу.
Какъв е оптималният диаметър на отвора за основния болт и каква е необходимата оптимална дебелина и размер на уплътнението?
Значението на качеството на заваряване
При производството на стоманени конструкции на процеса на заваряване, като важна част от осигуряването на качеството на целия проект, се обръща голямо внимание.Въпреки това, заваряването с прихващане, като първата връзка от процеса на заваряване, често се пренебрегва от много компании.Основните причини са:
1) Заваряването чрез позициониране се извършва предимно от монтажници.Поради обучението на умения и разпределението на процеса, много хора смятат, че това не е процес на заваряване.
2) Залепващият заваръчен шев е скрит под крайния заваръчен шев и много дефекти са покрити, които не могат да бъдат открити по време на окончателната проверка на заваръчния шев, което няма ефект върху крайния резултат от проверката.
▲ твърде близо до края (грешка)
Важни ли са прилепващите заварки?Колко влияе на формалната заварка?При производството, на първо място, е необходимо да се изясни ролята на позиционирането на заваръчните шевове: 1) Фиксиране между плочите на частите 2) Може да понесе тежестта на своите компоненти по време на транспортиране.
Различни стандарти изискват прихващане за заваряване:
Комбинирайки изискванията на всеки стандарт за заваряване с прихващане, можем да видим, че заваръчните материали и заварчиците за заваряване с прихващане са същите като формалните заварки, което е достатъчно, за да видим важността.
▲Поне 20 мм от края (правилно)
Дължината и размерът на прихващане за заваряване могат да бъдат определени според дебелината на частта и формата на компонентите, освен ако няма строги ограничения в стандарта, но дължината и дебелината на прихващане заваряване трябва да бъдат умерени.Ако е твърде голям, това ще увеличи трудността на заварчика и ще затрудни осигуряването на качество.За ъглови заварки прекалено големият размер на залепващата заварка ще повлияе пряко на външния вид на крайната заварка и е лесно да изглежда вълнообразна.Ако е твърде малък, е лесно да се напука заварката по време на процеса на прехвърляне или когато обратната страна на заварката е заварена.В този случай заваръчният шев трябва да бъде напълно отстранен.
▲ Пукнатина при заваряване (грешка)
За крайния заваръчен шев, който изисква UT или RT, могат да бъдат открити дефектите на заваряване с прихващане, но за ъглови заварки или заварки с частично проникване, заварки, които не трябва да се проверяват за вътрешни дефекти, дефектите на заваряване с прихващане са ” „Бомба със закъснител ”, който има вероятност да избухне по всяко време, причинявайки проблеми като напукване на заваръчните шевове.
Каква е целта на термичната обработка след заваряване?
Има три цели на термичната обработка след заваряване: елиминиране на водорода, елиминиране на напрежението при заваряване, подобряване на структурата на заваръчния шев и цялостна производителност.Обработката с дехидрогениране след заваряване се отнася до нискотемпературна термична обработка, извършена след като заваряването е завършено и заваръчният шев не е бил охладен до под 100 °C.Общата спецификация е да се загрее до 200 ~ 350 ℃ и да се държи 2-6 часа.Основната функция на обработката за елиминиране на водород след заваряване е да ускори изтичането на водород в заваръчния шев и засегнатата от топлина зона, което е изключително ефективно за предотвратяване на пукнатини при заваряване по време на заваряване на нисколегирани стомани.
По време на процеса на заваряване, поради неравномерността на нагряване и охлаждане и ограничаването или външното задържане на самия компонент, напрежението на заваряване винаги ще се генерира в компонента след приключване на заваръчната работа.Наличието на напрежение при заваряване в компонента ще намали действителната носеща способност на зоната на заварената връзка, ще причини пластична деформация и дори ще доведе до повреда на компонента в тежки случаи.
Термичната обработка за облекчаване на напрежението е да се намали границата на провлачване на заварения детайл при висока температура, за да се постигне целта за облекчаване на напрежението при заваряване.Има два често използвани метода: единият е цялостното темпериране при висока температура, тоест цялата заварка се поставя в нагревателната пещ, бавно се нагрява до определена температура, след това се държи за определен период от време и накрая се охлажда във въздуха или в пещта.По този начин може да се елиминира 80%-90% от напрежението при заваряване.Друг метод е локално високотемпературно темпериране, тоест само нагряване на заваръчния шев и заобикалящата го област и след това бавно охлаждане, намаляване на пиковата стойност на заваръчното напрежение, което прави разпределението на напрежението относително плоско и частично елиминиране на заваръчното напрежение.
След като някои материали от легирана стомана са заварени, техните заварени съединения ще имат закалена структура, което ще влоши механичните свойства на материала.В допълнение, тази закалена структура може да доведе до разрушаване на съединението под действието на напрежението на заваряване и водорода.След топлинна обработка металографската структура на съединението се подобрява, пластичността и якостта на завареното съединение се подобряват и цялостните механични свойства на завареното съединение се подобряват.
Трябва ли да се отстранят повредите от дъгата и временните заварки, претопени в постоянни?
При статично натоварени конструкции не е необходимо да се отстраняват повреди от дъгова дъга, освен ако договорните документи изрично не изискват те да бъдат отстранени.Въпреки това, в динамичните конструкции дъговата дъга може да причини прекомерна концентрация на напрежение, което ще унищожи издръжливостта на динамичната структура, така че повърхността на конструкцията трябва да бъде шлифована гладко и пукнатините по повърхността на конструкцията трябва да бъдат визуално проверени.За повече подробности относно тази дискусия, моля, вижте раздел 5.29 от AWS D1.1:2015.
В повечето случаи временните фуги на заваръчни шевове могат да бъдат включени в постоянни заварки.Като цяло, при статично натоварени конструкции е допустимо да се запазят онези заварки, които не могат да бъдат включени, освен ако договорните документи изрично не изискват те да бъдат премахнати.При динамично натоварени конструкции трябва да се премахнат временните заваръчни шевове.За повече подробности относно тази дискусия, моля, вижте раздел 5.18 от AWS D1.1:2015.
[1] Статично натоварените конструкции се характеризират с много бавно нанасяне и движение, което е често срещано в сградите
[2] Динамично натоварената конструкция се отнася до процеса на прилагане и/или движение с определена скорост, която не може да се разглежда като статична и изисква отчитане на умората на метала, което е често срещано при мостови конструкции и кранови релси.
Предпазни мерки за предварително загряване при заваряване през зимата
Дойде студената зима, която поставя и по-високи изисквания за предварително загряване при заваряване.Температурата на предварително загряване обикновено се измерва преди запояване и поддържането на тази минимална температура по време на запояване често се пренебрегва.През зимата скоростта на охлаждане на заваръчната става е бърза.Ако контролът на минималната температура в процеса на заваряване бъде пренебрегнат, това ще доведе до сериозни скрити опасности за качеството на заваряване.
Студените пукнатини са най-много и най-опасни сред заваръчните дефекти през зимата.Трите основни фактора за образуване на студени пукнатини са: закален материал (неблагороден метал), водород и степен на задържане.За конвенционалната структурна стомана причината за втвърдяването на материала е, че скоростта на охлаждане е твърде бърза, така че повишаването на температурата на предварително нагряване и поддържането на тази температура може да реши този проблем добре.
При общата зимна конструкция температурата на предварително загряване е 20℃-50℃ по-висока от конвенционалната температура.Специално внимание трябва да се обърне на предварителното загряване на позициониращата заварка на дебелата плоча е малко по-висока от тази на формалната заварка.За електрошлаково заваряване, електродъгово заваряване под флюс и други топлинни източници. По-високите методи на запояване могат да бъдат същите като конвенционалните температури на предварително загряване.За дълги компоненти (обикновено по-големи от 10 m), не се препоръчва да се евакуира нагревателното оборудване (нагревателна тръба или електрически нагревателен лист) по време на процеса на заваряване, за да се предотврати ситуацията „единият край е горещ, а другият край е студен“.В случай на операции на открито, след приключване на заваряването трябва да се вземат мерки за запазване на топлината и бавно охлаждане на зоната на заваряване.
Заваряване на тръби за предварително нагряване (за дълги елементи)
През зимата се препоръчва използването на заваръчни консумативи с ниско съдържание на водород.Съгласно AWS, EN и други стандарти, температурата на предварително загряване на консумативите за заваряване с ниско съдържание на водород може да бъде по-ниска от тази на общите консумативи за заваряване.Обърнете внимание на формулирането на последователността на заваряване.Разумната последователност на заваряване може значително да намали ограничаването на заваряването.В същото време, като инженер по заваряване, също е отговорност и задължение да прегледате заваръчните съединения в чертежите, които могат да причинят голяма сдържаност, и да координирате с дизайнера промяната на формата на съединението.
След запояване, кога трябва да се премахнат подложките за запояване и щифтовете?
За да се гарантира геометричната цялост на заварената връзка, след завършване на заваряването може да се наложи извеждащата пластина на ръба на компонента да бъде отрязана.Функцията на извеждащата плоча е да осигури нормалния размер на заваръчния шев от началото до края на процеса на заваряване;но горният процес трябва да се следва.Както е посочено в раздели 5.10 и 5.30 от AWS D1.1 2015. Когато е необходимо да се премахнат спомагателни инструменти за заваряване като заваръчни подложки или извеждащи пластини, обработката на заваръчната повърхност трябва да се извърши съгласно съответните изисквания на предварителна подготовка за заваряване.
Земетресението в Северния хребет през 1994 г. доведе до разрушаването на структурата на заварената връзка „греда-колона-сечение от стомана“, привличайки вниманието и обсъждайки детайлите на заваряването и сеизмичните процеси, и въз основа на които бяха установени нови стандартни условия.Разпоредбите относно земетресенията в изданието от 2010 г. на стандарта AISC и съответното допълнение № 1 включват ясни изисквания в това отношение, т.е. когато са включени проекти за сеизмично инженерство, заваръчните подложки и извеждащите плочи трябва да бъдат отстранени след заваряване .Има обаче изключение, когато производителността, запазена от тествания компонент, все още се оказва приемлива при работа, различна от горната.
Подобряване на качеството на рязане – съображения при програмирането и контрола на процеса
С бързото развитие на индустрията е особено важно да се подобри качеството на рязане на частите.Има много фактори, които влияят върху рязането, включително параметрите на рязане, вида и качеството на използвания газ, техническите способности на оператора на работилницата и разбирането на оборудването на машината за рязане.
(1) Правилното използване на AutoCAD за чертане на графики на детайли е важна предпоставка за качеството на рязане на детайли;персоналът за набор на гнезди съставя CNC програми за рязане на части в строго съответствие с изискванията на чертежите на частите и трябва да се вземат разумни мерки при програмирането на някои снаждания на фланци и тънки части: мека компенсация, специален процес (съвместен ръб, непрекъснато рязане) и т.н., за да се гарантира, че размерът на частите след рязане преминава проверката.
(2) При рязане на големи части, тъй като централната колона (конична, цилиндрична, мрежа, капак) в кръглата стека е сравнително голяма, се препоръчва програмистите да извършват специална обработка по време на програмиране, микро-връзка (увеличаване на точките на прекъсване), т.е. , задайте съответната временна нережеща точка (5 mm) от същата страна на детайла, който ще се реже.Тези точки са свързани със стоманената плоча по време на процеса на рязане и частите се държат, за да се предотврати изместване и деформация при свиване.След като другите части са изрязани, тези точки се изрязват, за да се гарантира, че размерът на изрязаните части не се деформира лесно.
Засилването на контрола на процеса на режещите части е ключът към подобряване на качеството на режещите части.След голямо количество анализ на данни, факторите, които влияят върху качеството на рязане, са следните: оператор, избор на режещи дюзи, регулиране на разстоянието между режещите дюзи и детайлите и регулиране на скоростта на рязане и перпендикулярността между повърхността на стоманена плоча и режещата дюза.
(1) Когато работи с машината за рязане с ЦПУ за рязане на части, операторът трябва да реже частите в съответствие с процеса на рязане на заготовки и от оператора се изисква да има съзнание за самоконтрол и да може да прави разлика между квалифицирани и неквалифицирани части за първи път част, изрязана от самия него, ако е неквалифицирана Коригирайте и ремонтирайте навреме;след това го предайте на проверка на качеството и подпишете първия квалифициран билет след преминаване на проверката;само тогава може масово производство на режещи части.
(2) Моделът на режещата дюза и разстоянието между режещата дюза и детайла са разумно избрани според дебелината на режещите части.Колкото по-голям е моделът на режещата дюза, толкова по-дебела е нормално изрязаната стоманена плоча;и разстоянието между режещата дюза и стоманената плоча ще бъде засегнато, ако е твърде далеч или твърде близо: твърде далече ще доведе до твърде голяма зона на нагряване и също ще увеличи термичната деформация на частите;Ако е твърде малък, режещата дюза ще бъде блокирана, което ще доведе до загуба на износващи се части;и скоростта на рязане също ще бъде намалена и ефективността на производството също ще бъде намалена.
(3) Регулирането на скоростта на рязане е свързано с дебелината на детайла и избраната режеща дюза.Като цяло се забавя с увеличаване на дебелината.Ако скоростта на рязане е твърде висока или твърде бавна, това ще повлияе на качеството на режещия отвор на частта;разумна скорост на рязане ще произведе равномерен пукащ звук, когато шлаката тече, а изходът за шлака и режещата дюза са основно в една линия;разумна скорост на рязане Това също ще подобри ефективността на рязане при производството, както е показано в таблица 1.
(4) Перпендикулярността между режещата дюза и повърхността на стоманената плоча на платформата за рязане, ако режещата дюза и повърхността на стоманената плоча не са перпендикулярни, ще доведе до наклон на частта, което ще повлияе на неравномерността размер на горната и долната част на частта и точността не може да бъде гарантирана.Злополуки;операторът трябва да провери пропускливостта на режещата дюза навреме преди рязане.Ако е блокиран, въздушният поток ще бъде наклонен, което ще доведе до неперпендикулярност на режещата дюза и повърхността на режещата стоманена плоча и размерът на режещите части ще бъде грешен.Като оператор, режещата горелка и режещата дюза трябва да бъдат регулирани и калибрирани преди рязане, за да се гарантира, че режещата горелка и режещата дюза са перпендикулярни на повърхността на стоманената плоча на режещата платформа.
Машината за рязане с ЦПУ е цифрова програма, която задвижва движението на машинния инструмент.Когато машинният инструмент се движи, произволно оборудваният режещ инструмент реже частите;така че методът на програмиране на частите върху стоманената плоча играе решаващ фактор за качеството на обработка на изрязаните части.
(1) Оптимизирането на процеса на вмъкване на рязане се основава на оптимизирана диаграма на вмъкване, която се преобразува от състояние на вмъкване в състояние на рязане.Чрез задаване на параметрите на процеса се настройват посоката на контура, началната точка на вътрешния и външния контур, както и линиите за въвеждане и извеждане.За да постигнете най-краткия празен път, намалете термичната деформация по време на рязане и подобрете качеството на рязане.
(2) Специалният процес на оптимизиране на вмъкването се основава на очертанията на частта върху чертежа на оформлението и проектирането на траекторията на рязане, за да отговори на действителните нужди чрез „описателна“ операция, като рязане на микрофуги против деформация, много - непрекъснато рязане на части, рязане на мостове и т.н. Чрез оптимизиране ефективността и качеството на рязане могат да бъдат по-добре подобрени.
(3) Разумният избор на параметри на процеса също е много важен.Изберете различни параметри на рязане за различни дебелини на плочата: като избор на входни линии, избор на изходни линии, разстояние между частите, разстояние между ръбовете на плочата и размера на запазения отвор.Таблица 2 е параметрите на рязане за всяка дебелина на плочата.
Важната роля на заваръчния защитен газ
От техническа гледна точка, само чрез промяна на състава на защитния газ, могат да се направят следните 5 важни влияния върху процеса на заваряване:
(1) Подобрете скоростта на отлагане на заваръчната тел
Обогатените с аргон газови смеси обикновено водят до по-висока производствена ефективност от конвенционалния чист въглероден диоксид.Съдържанието на аргон трябва да надвишава 85%, за да се постигне струен преход.Разбира се, увеличаването на скоростта на отлагане на заваръчната тел изисква избор на подходящи параметри на заваряване.Ефектът на заваряване обикновено е резултат от взаимодействието на множество параметри.Неподходящият избор на параметри на заваряване обикновено ще намали ефективността на заваряване и ще увеличи работата по отстраняване на шлаката след заваряване.
(2) Контролирайте пръскането и намалете почистването на шлака след заваряване
Ниският йонизационен потенциал на аргона повишава стабилността на дъгата със съответното намаляване на пръските.Съвременната нова технология в източниците на енергия за заваряване контролира разпръскването при заваряване с CO2 и при същите условия, ако се използва газова смес, разпръскването може да бъде допълнително намалено и прозорецът на параметрите на заваряване може да бъде разширен.
(3) Контролирайте образуването на заварки и намалете прекомерното заваряване
Заварките с CO2 са склонни да стърчат навън, което води до прекомерно заваряване и увеличаване на разходите за заваряване.Газовата смес от аргон е лесна за контролиране на образуването на заварка и избягва загубата на заваръчна тел.
(4) Увеличете скоростта на заваряване
Чрез използването на богата на аргон газова смес пръските остават много добре контролирани дори при увеличен заваръчен ток.Предимството, което носи това, е увеличаване на скоростта на заваряване, особено при автоматично заваряване, което значително подобрява ефективността на производството.
(5) Контрол на заваръчния дим
При същите работни параметри на заваряване богатата на аргон смес значително намалява заваръчните изпарения в сравнение с въглеродния диоксид.В сравнение с инвестирането в хардуерно оборудване за подобряване на работната среда при заваряване, използването на богата на аргон газова смес е съпътстващо предимство за намаляване на замърсяването при източника.
Понастоящем в много индустрии аргонова газова смес се използва широко, но поради стадни причини повечето местни предприятия използват 80%Ar+20%CO2.В много приложения този защитен газ не работи оптимално.Следователно изборът на най-добрия газ всъщност е най-лесният начин за подобряване на нивото на управление на продукта за заваръчно предприятие по пътя напред.Най-важният критерий за избор на най-добрия защитен газ е да отговаря в най-голяма степен на действителните нужди от заваряване.В допълнение, правилният газов поток е предпоставката за осигуряване на качество на заваряване, твърде големият или твърде малък поток не е благоприятен за заваряване
Време на публикуване: 07 юни 2022 г